Circolatori EC: dipendenza europea da Cina/USA e perché produrre in Cina espone meno ai blackout della supply chain

Executive summary

• L’elettronica che vive dentro i circolatori EC — MCU/DSP, driver, MLCC, connettori, PCB, magneti — è ancorata a due poli: IP/attrezzature/standard USA e manifattura/materiali/volumi Cina.

• L’Europa presidia nicchie (meccanica, progettazione, normative), ma non controlla i colli di bottiglia elettronici.

• Quando scattano crisi (chip shortage, dazi, lockdown, licenze export), chi produce in Europa ma compra componenti in Asia/USA subisce ritardi multipli (componenti + trasporto + dogane).

• Un produttore che fabbrica in Cina, vicino ai cluster di componenti, ha più opzioni: second source reali, lead time più corti, logistica interna meno fragile, contratti locali, accesso prioritario ai lotti. Risultato: minore esposizione al rischio di fermo linea e ordini saltati.

• Non è propaganda: esistono rischi cinesi (politici, normativi). Ma, nel bilancio dei rischi globali, la densità dell’ecosistema cinese abbassa la probabilità di interruzione prolungata rispetto a una catena spezzettata Europa→Asia→Europa.

1) Perché i produttori di circolatori europei sono intrappolati tra USA e Cina

Un circolatore EC moderno è meccatronica pura. La distinta base “critica” è quasi tutta extra-UE:

• Microcontrollori/DSP e driver di potenza: roadmap definita da USA/Asia; disponibilità legata a fonderie asiatiche e priorità di settore (automotive prima di HVAC).

• MLCC, induttori, resistori a film sottile: capacità produttiva magnetizzata in Asia; quando l’automotive spinge, HVAC resta a bocca asciutta.

• PCB: volumi, galvanica, finiture (ENIG/HAL) e prezzi sostenibili sono asiatici; i PCB europei esistono ma con costi/tempi non comparabili per grandi numeri.

• Magneti/terre rare (per motori sincroni con magneti): la catena è a fortissima trazione cinese.

• Connettori e cablaggi: ecosistema asiatico, con lead time e MOQ più gestibili se sei “on the ground”.

Traduzione brutale: il produttore europeo dipende da componenti asiatici e IP/processi americani. Se resta in Europa a montare, aggiunge un ulteriore anello vulnerabile: la traversata (shipping, dogane, imprevisti).

2) Cosa succede quando si rompe un solo anello (memoria fresca, 2020–2023)

• Mancano gli MCU: il firmware c’è, ma la scheda non nasce.

• Mancano i MLCC “banali”: la SMPS non passa test EMC, reingegnerizzi in emergenza (mesi buttati).

• PCB slittano: la catena si blocca a monte, pure se tutti gli altri componenti sono in magazzino.

• Magneti razionati: rendimenti a rischio, motori rivisti al volo, soglie di efficienza saltano.

• Trasporto: un container ritardato brucia la stagione; l’aereo cargo ti uccide il margine.

Chi produce in Europa ma dipende da questi anelli è ostaggio del “triangolo” Asia→Europa→clienti. Chi produce in Cina elimina una diagonale: componenti, PCB, magneti e assemblaggio sono co-localizzati.

3) Perché produrre in Cina riduce l’esposizione

3.1 Densità dell’ecosistema

In un raggio logistico ridicolo trovi 5 fornitori pin-to-pin dello stesso componente, 2 fab di PCB con lo stesso stack-up, 3 terzisti per cablaggi con i medesimi connettori. Quando uno salta, switch in 48–72 ore; in Europa spesso vuol dire 4–6 settimane (minimo).

3.2 Accesso prioritario e negoziazione locale

I distributori cinesi di MCU/driver/MLCC privilegiano chi monta lì: ritiri frequenti, lotti parziali, split delivery, nessun P.O. internazionale da rimodulare a ogni scossone.

3.3 Logistica interna più corta e controllabile

Riduci il numero di frontiere, certificati, scansioni doganali. Il rischio non sparisce, ma cali la varianza dei lead time. Spedire poi il finito in Europa resta un tema, ma è l’ultimo miglio, non ogni vite.

3.4 Second source “vero”

In Cina la second source non è una slide: è un fornitore a 40 km già pronto con stesso pinout, testato ieri da un altro OEM. Il DUAL-BOM diventa procedura, non “piano B” fumoso.

3.5 Capacità di assorbire shock di domanda

Quando esplode una bolla (es. heat pump boom), i cluster cinesi riassortiscono risorse fra clienti in tempi rapidi. L’Europa, con filiere sparse, rincorre.

4) “Produrre in Cina” per circolatori EC: cosa cambia

4.1 Elettronica di controllo

• MCU/DSP: linee alternative qualificate (stessa famiglia o pin-to-pin). Disponibilità più alta, P.O. frazionati.

• PWM1/PWM2: firmware stabili, librerie collaudate su milioni di pezzi, tempi di re-spin minori se si cambia silicio.

• EMC/EMI: laboratori locali con slot rapidi; iterazioni layout PCB in giorni, non in mesi.

4.2 Motore e magneti

• Accesso a fornitori magneti multipli; gradi differenti disponibili (NdFeB con curve alternative), piani di declassamento controllato se servono.

4.3 PCB & assemblaggio

• Lead time di produzione + assemblaggio accorciati; NPI (nuovo prodotto) con cicli “fab→test→correzione” rapidi.

4.4 Componentistica meccanica

• Ghisa con cataforesi, AISI 304/316, tecnopolimeri: ampia scelta di fonderie/lavorazioni; qualifiche materiali più veloci perché i campioni arrivano subito.

5) Rischi reali (perché ci sono) e come si mitigano “da dentro”

Produrre in Cina non elimina il rischio geopolitico, né quello normativo. Si gestisce.

• Geopolitica/dazi: si lavora con poli logistici (Sud-Est asiatico come satellite), Incoterms conservativi, piani sea + rail + air di backup.

• Conformità EU: marcature, ERP, EN 60335: la qualità documentale si governa con auditor locali + revisione finale EU.

• IP e controllo processo: contratti robusti, tracciabilità lotti, firmware con gestione chiavi, audit periodici.

• Export controls USA: selezione componenti “compliant” e BOM alternative pre-validate per eludere blocchi improvvisi.

Chi è fisicamente nel cluster vede i segnali in anticipo: restrizioni su un MLCC, cambio di lead time su un driver, shortage magneti. E reagisce prima.

6) Impatto numerico sulla resilienza (ordine di grandezza)

• Lead time elettronica critica: −30/50% in media rispetto a supply EU che dipende da import; varianza molto più bassa.

• Tasso di redesign forzati (mancanza componente): dimezzato, perché le second source sono operative, non teoriche.

• OTD (On-Time Delivery) verso Europa: +10/20 punti nei periodi di turbolenza globale, perché la linea non si ferma per un MLCC da 3 centesimi.

• Cost-to-serve: non sempre più basso (trasporto finale incide), ma più prevedibile. Per chi vende circolatori, la prevedibilità vale oro.

7) Caso d’uso concreto: circolatore EC con PWM1/PWM2

Obiettivo: garantire continuità di fornitura su una linea 130/180, DN32/DN40, EEI ≤ 0,21, glicole 50%, +5…+110 °C, PN10.

• BOM A (MCU X, driver Y, MLCC M1): produzione standard.

• BOM B (MCU X2 pin-to-pin, driver Y2 drop-in, MLCC M2 equivalenti): già omologata e in stock locale.

• Politica PWM fail-safe: documentata a manuale (“PWM1 = LED P; PWM2 = tutti i LED; perdita segnale = velocità massima”), identica su A e B → nessuna sorpresa in campo.

• PCB: due fab cinesi con stesso stack-up; se una si blocca, l’altra subentra senza rifare qualifiche.

• Magneti: fornitore M primario + M’ alternativo (tolleranze note), motore ritarabile senza cambiare bobinatura.

Risultato: in crisi globale, la linea continua (magari con BOM B), le prestazioni restano entro specifica, il cliente non subisce fermate.

8) Obiezioni tipiche

“E la qualità?”La qualità è funzione di progetto + controllo. In Cina trovi il peggio e l’eccellenza. Se hai auditor, piani PPAP/FAI, prove di durata, burn-in, tracciabilità, la qualità è allineata (spesso migliore per tempo di iterazione).

“Perdo IP?”Se non proteggi IP, lo perdi ovunque. Con firme digitali firmware, accessi controllati, accordi penali, prodotti “black-box” e varianti EU-only, l’IP resta sotto controllo.

9) Checklist operativa per chi vuole davvero ridurre l’esposizione

• Sposta il collo di bottiglia accanto a te: fabbrica in Cina, dove stanno i componenti che ti fermano la linea.

• BOM doppie già qualificate (A/B) per MCU, driver, MLCC, magneti.

• Due fab PCB con stack-up identico e documentazione condivisa.

• Contratti VMI con distributori locali: ti tengono scorte “a nome tuo” senza immobilizzare tutto.

• Lab EMC locale + cicli veloci di layout: “weeks, not months”.

• Piani logistici multi-rotta (mare/ferro/aria) e buffer su codici A (8–12 settimane).

• Manuali chiari su PWM1/PWM2 e fallback, identici su tutte le varianti BOM.

• Compliance: marcatura CE vera, ERP, EN 60335 documentate in doppia lingua, tracciabilità lotti.

10) Conclusione

I produttori europei di circolatori dipendono da filiere cinesi/americane per la parte che conta davvero quando il mondo traballa: l’elettronica, i PCB, i magneti. Continuare a montare in Europa con componenti importati significa aggiungere un punto di rottura in più.

Produrre in Cina — vicino all’elettronica, ai PCB, ai magneti, ai cablaggi — riduce l’esposizione perché rende reali le alternative (second source), accorcia i cicli decisionali, stabilizza i lead time e ti permette di spedire il finito quando serve, invece di rincorrere componenti dispersi in tre continenti.

Non è infallibile, ma, confrontato con la catena Europa→(Asia/USA)→Europa, è statisticamente più robusto nelle crisi. Se il tuo obiettivo è non fermarti, la geografia della produzione conta quanto il progetto del prodotto.