Test in camera climatica: Verifica della resistenza dei circolatori One Pump a temperature estreme e condensanti

One Pump Circulators_ Extreme Climate Testing

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Introduzione

Nel panorama dell'efficienza energetica e della sostenibilità, l'affidabilità

dei componenti impiegati negli impianti HVAC (Heating, Ventilation, and Air Conditioning) è cruciale. Tra questi, i circolatori svolgono un ruolo fondamentale nel garantire la corretta movimentazione dei fluidi termici, soprattutto in condizioni operative difficili. Per validarne le prestazioni, è necessario, oltre alle certificazioni obbligatorie sul prodotte fornite da organismi esterni che ne dichiarano la corrispondenza con la classe dichiarata, sottoporli internamente a prove severe che simulino ambienti estremi. Questo è il caso dei test che conduciamo per ogni prodotto e più volte all'anno nella nostra camera climatica, sottoponendo i circolatori One Pump a temperature condensanti estreme che superano di gran lunga qualsiasi condizione che si potrebbe creare al di fuori nell'ambiente in cui i nostri circolatori sono installati.

Questo articolo descrive nel dettaglio:

• l’obiettivo e il contesto dei test,

• la configurazione della camera climatica,

• le modalità di misura e i parametri monitorati,

• i risultati ottenuti,

• considerazioni tecniche e applicative.

1. Obiettivi del test

Il principale scopo del test era valutare la resistenza meccanica, elettronica e funzionale dei circolatori One Pump in presenza di:

• alte percentuali di umidità relativa,

• temperature prossime al punto di rugiada,

• cicli termici ripetuti con grande formazione di condensa superficiale e interna al motore.

Perché testare in condizioni condensanti?

Nei contesti applicativi reali (centrali termiche, impianti radianti, sistemi geotermici, ecc.), i circolatori possono trovarsi esposti a condizioni ambientali dove l’umidità condensa sulle superfici fredde del dispositivo. Questo può generare:

• infiltrazioni nei componenti elettronici,

• corrosione di parti metalliche,

• guasti prematuri,

• malfunzionamenti dovuti alla variazione della resistenza elettrica.

2. La camera climatica: struttura e impostazioni

Setup dell’ambiente

La camera climatica utilizzata per il test è stata configurata per riprodurre condizioni ambientali controllate con i seguenti parametri:

• Temperatura interna: da -5°C a +60°C, con gradienti temporali programmati.

• Umidità relativa: fino al 98%.

• Ventilazione forzata per simulare flussi d’aria e aumentare l’effetto di condensazione.

• Durata test: cicli continui per oltre 100 ore.

Strumentazione di controllo

Come mostrano le immagini, la parete di controllo è dotata di:

• termoregolatori digitali per la gestione delle temperature e dei ritorni/mandate,

• sensori di umidità,

• monitoraggio remoto con datalogger,

• sistema di visualizzazione touch per l’analisi in tempo reale.

La parete è suddivisa in zone di controllo per due pompe distinte (Pompa 1 e Pompa 2), ognuna dotata di sensori per mandata, ritorno, pressione, e flusso.

3. Descrizione dei circolatori One Pump

I circolatori One Pump testati sono dispositivi compatti ed efficienti progettati per ambienti residenziali e commerciali. Le caratteristiche salienti:

• Motore brushless ad alta efficienza energetica.

• Corpo in alluminio pressofuso trattato per migliorare la resistenza alla corrosione.

• Controllo elettronico integrato con protezioni da sovratemperatura e sovratensione.

• Connessioni idrauliche e meccaniche standardizzate.

I test si sono focalizzati su modelli predisposti per installazione in ambienti con possibilità di elevata umidità.

4.  Fasi del test: Metodologia dettagliata

1. Verifica preliminare e preparazione

• Controllo visivo dei circolatori: assenza di danni meccanici, corrosione o difetti.

• Verifica documentale: modello, matricola, dati nominali, etichettatura (EN 60335 §7).

• Montaggio sul banco di prova: installazione su supporto dedicato con circuito idraulico chiuso e fluido test compatibile.

• Connessioni elettriche: collegamento a sistemi di alimentazione con protezioni e strumentazione di monitoraggio (tensione, corrente, temperatura).

2. Prova di funzionamento a secco (pre-condizionamento)

(EN 60335 §11 - riscaldamento; §19 - funzionamento anomalo)

• Avviamento dei circolatori in ambiente controllato (20–25 °C, UR ≈ 50%) per almeno 24 ore.

• Monitoraggio di:

  • Temperatura motore

  • Assorbimento elettrico

  • Eventuali anomalie (rumori, vibrazioni, protezioni termiche attivate)

3. Controllo delle condizioni iniziali

• Test di tenuta dell’impianto idraulico.

• Verifica strumenti di misura (taratura e funzionamento: T°, P, V, I).

• Azzeramento sistemi di acquisizione dati.

4. Inserimento in camera climatica

• Posizionamento del banco (o del solo corpo pompa) all’interno della camera climatica.

• Collegamento remoto a sensori e alimentazioni.

• Isolamento termico delle connessioni esterne.

5. Avvio del ciclo ambientale condensante

(IEC 60068-2-30: Test Db – cicli 12+12 h con UR > 93%)

• Ciclo minimo: 4 cicli completi da 24 h; Ciclo Massimo: 6 cicli (144 h).

• Fasi climatiche:

  • 12 h a 25 °C, UR > 95% → formazione di condensa.

  • Transizione a 55 °C, UR > 93% in meno di 3 ore → mantenimento 12 h.

• Durante il test:

  • Raffreddamento del fluido interno fino a 5 °C → generazione di gradiente termico.

  • Umidità costante >98% → ambiente altamente condensante.

6. Simulazione di cicli ON-OFF operativi

• Cicli funzionali programmati: 30 min ON / 30 min OFF.

• Verifica delle prestazioni durante l’attività in condizioni di condensa.

• Controllo assorbimento, stabilità, attivazione protezioni.

7. Stress termico supplementare

• Aumento della temperatura della camera fino a 45 °C, mantenendo alta UR.

• Possibile applicazione di variazioni rapide di temperatura (shock termico)

8. Monitoraggio continuo

• Registrazione continua di:

  • Temperatura (motore, ambiente, fluido)

  • Umidità relativa

  • Corrente assorbita

  • Pressione e portata (quando richiesto)

• Rilevamento e log automatico di malfunzionamenti.

9. Fine test e ritorno a condizioni normali

• Graduale rientro a 20–25 °C e UR < 60%.

• Spegnimento dei circolatori e smontaggio dalla camera.

10. Ispezione tecnica e funzionale finale

• Verifica visiva:

  • Condensa residua

  • Ossidazione/corrosione

  • Infiltrazioni o rotture

• Test funzionale a freddo:

  • Avviamento, assorbimento, stabilità, eventuali cali prestazionali.

• Ispezione interna (se prevista):

  • Guarnizioni, isolamenti, cablaggi, schede elettroniche.

11. Prove supplementari secondo EN 60335

• §16 – Perdite di corrente e rigidità dielettrica:

  • Isolamento > 1 MΩ.

  • Tensione di prova ≈ 500 V AC tra parti attive e accessibili.

• §29 – Resistenza all’umidità:

  • Controllo delle parti isolate e protette.

  • Verifica tenuta contro penetrazione dell’umidità (eventuale IP dichiarato).

• §30 – Stabilità e pericolo meccanico:

  • Controllo deformazioni strutturali o pericolo da urti post-condensa.

12. Report tecnico finale

• Compilazione dati raccolti durante ogni fase (con grafici, tabelle, fotografie).

• Confronto tra condizioni iniziali e finali.

• Valutazione rispetto ai requisiti di:

  • Progetto (specifiche funzionali)

  • Normativa (EN/IEC)

  • Protocollo interno (se presente)

• Esito finale: conforme / non conforme – con raccomandazioni per miglioramento o modifica nella costruzione.

5. Risultati osservati

Comportamento termico

I circolatori One Pump hanno mantenuto una temperatura interna stabile anche durante i picchi di umidità, senza segni di condensa all’interno delle componenti elettroniche. Le misure termiche hanno mostrato una dispersione contenuta.

Condensa superficiale: gestione efficace

Come evidenziato nella seconda immagine, le superfici esterne hanno mostrato la formazione di condensa in maniera significativa, ma nessuna infiltrazione è stata rilevata internamente. Le guarnizioni hanno dimostrato un’efficace tenuta. I cavi elettrici non hanno evidenziato infiltrazioni.

Corrosione e resistenza meccanica

Le viti e le superfici metalliche  hanno evidenziato assenza di corrosione significativa, grazie al trattamento protettivo. Nessuna deformazione è stata rilevata nelle flange o nei corpi pompa.

Funzionamento elettrico

I circuiti di controllo non hanno registrato interruzioni, falsi contatti o malfunzionamenti, anche con presenza visibile di condensa esterna.

Il circuito viene analizzato alla fine della prova per valutare ossidazione dovuta ad infiltrazione d'acqua.

6. Analisi del comportamento in ambienti reali

Scenario simulato: ambiente tecnico o locale caldaie

Un'immagine mostra un punto critico: il rilascio di vapore acqueo all'interno dell’ambiente, molto simile a ciò che accade nei locali tecnici mal ventilati. In questi contesti, il test dimostra che i circolatori One Pump possono operare senza necessità di protezioni aggiuntive.

Rilevanza applicativa

Questo significa maggiore affidabilità per:

• impianti in zone umide (pianterreni, locali tecnici interrati),

• sistemi di riscaldamento in edifici non climatizzati,

• ambienti industriali con presenza di vapori.

7. Conclusioni e prospettive

I test in camera climatica hanno fornito risultati molto incoraggianti, dimostrando che i circolatori One Pump:

• mantengono l’affidabilità anche in presenza di condensa,

• non evidenziano deterioramenti strutturali,

• funzionano correttamente per lunghi periodi in condizioni critiche (oltre 100 ore di test continuo per ogni modello provato. Di ogni modello proviamo 3 circolatori.

Vantaggi per l’utente finale e il progettista

• Maggiore durata nel tempo.

• Meno interventi di manutenzione preventiva.

• Compatibilità con installazioni in ambienti “difficili”.

• Semplicità di installazione senza necessità di gusci o coperture protettive.

8. Sviluppi futuri

Alla luce di questi test, il prossimo passo sarà:

• l’analisi accelerata di invecchiamento a lungo termine (oltre 10000 ore),

• test in condizioni saline per valutare la resistenza alla corrosione marina,

• test combinati con sollecitazioni meccaniche (vibrazioni, urti),

• sviluppo di nuove generazioni con protezioni ancora più avanzate.

Appendice: Galleria fotografica

1. Postazione di controllo test – con etichettature delle mandate, ritorni e pressioni.

   
   

   

   
   

2. Esito dell’ispezione visiva e analisi tecnica: integrità strutturale e funzionale confermata

   Al termine del ciclo in ambiente condensante, è stata condotta un’ispezione visiva dettagliata e un’analisi tecnica funzionale sul dispositivo testato. I risultati hanno evidenziato l’efficacia della progettazione meccanica ed elettrica del circolatore One Pump.

   🔩 Nessun segno di corrosione sui componenti critici

   In particolare, l’area della vite di fissaggio della pompa, spesso soggetta a fenomeni corrosivi in ambienti ad alta umidità, non presenta alterazioni superficiali, ossidazione o pitting. La scelta di materiali resistenti alla corrosione e il trattamento superficiale adottato hanno garantito una tenuta ottimale anche dopo cicli ripetuti di condensazione e asciugatura.

   💧 Drenaggio efficace della condensa

   Nonostante la formazione attesa di condensa interna nei punti più freddi del corpo pompa, non sono state rilevate tracce di accumulo residuo. I fori di drenaggio hanno svolto correttamente la loro funzione, permettendo all’acqua di defluire all’esterno senza compromettere i componenti interni.

🔎 Nota tecnica: L’assenza di ristagni è stata verificata anche mediante endoscopia e con misura puntuale della resistenza di isolamento post-test. Nessuna zona cieca ha mostrato accumulo idrico.

⚡ Sicurezza elettrica preservata

Le prove elettriche post-esposizione (conformi a EN 60335 §16 e §29) hanno confermato che:

• La resistenza di isolamento è rimasta stabilmente >1 MΩ, anche nelle condizioni peggiori di umidità residua.

• La prova di rigidità dielettrica (500 V AC per 1 minuto) ha dato esito positivo, senza fenomeni di scarica o microarchi.

• Nessun segno di tracciamento, carbonizzazione o danni visibili su PCB, cablaggi o morsetti.

⚙️ Funzionalità invariata

Il test funzionale a freddo ha mostrato prestazioni comparabili con quelle misurate nella fase iniziale:

• Nessuna variazione significativa nell’assorbimento elettrico.

• Avviamento regolare.

• Assenza di rumori anomali o vibrazioni.

  
  

  

  
  

• Scarico di vapore dalla condotta  – ambiente realistico di prova.

  
  

  

  
  

  

  
  

6. Test ben oltre gli standard: un impegno concreto per la qualità

Test in condizioni più gravose degli standard di certificazione

Una caratteristica distintiva del test descritto in questo articolo è il fatto che le condizioni ambientali ricreate sono significativamente molto più severe rispetto a quelle previste dai test di omologazione per le certificazioni CE, ErP e simili. In nessun caso si potranno ripetere le stesse condizioni.

Nei protocolli di certificazione ufficiali, infatti, i dispositivi vengono solitamente testati in ambienti a temperatura e umidità controllate entro limiti "ragionevoli", rappresentativi di utilizzi tipici. Tuttavia, questi non riflettono pienamente gli scenari reali di locali tecnici umidi, seminterrati, o impianti industriali, dove la condensa può formarsi regolarmente su superfici fredde e agire come agente di stress per componenti elettronici e meccanici.

Il test in camera climatica che abbiamo condotto impone:

• umidità relativa superiore al 95%,

• cicli termici di condensazione ripetuta,

• assenza di ventilazione supplementare,

• esposizione continua per oltre 100 ore.

Un livello di sicurezza superiore a qualsiasi standard

L’obiettivo non è solo “passare un test”, ma andare oltre, garantendo una robustezza operativa che consenta a chi installa e utilizza i circolatori One Pump di non doversi mai preoccupare delle condizioni ambientali. Questo tipo di test interni rappresenta un investimento reale in affidabilità, sicurezza e durata nel tempo.

In parole semplici: dove finiscono gli standard di certificazione, iniziano i test interni One Pump.

7. L' impegno di One Pump per l’affidabilità

One Pump dimostra con questi test un approccio che va ben oltre il minimo richiesto. In un settore dove spesso l’omologazione è considerata un traguardo sufficiente, One Pump sceglie volontariamente di sottoporre i propri prodotti a prove estreme, per assicurare che nessun cliente si trovi mai a dover affrontare un guasto causato da una condizione ambientale prevedibile.

Un approccio orientato alla qualità reale

Questo tipo di test interni:

• non sono obbligatori,

• non sono richiesti da alcun ente normativo,

• comportano costi e impegno ingegneristico significativi.

Eppure, vengono regolarmente effettuati come parte del processo di validazione e miglioramento continuo dei prodotti. È un chiaro segnale di quanto One Pump creda nella centralità della qualità costruttiva, della sicurezza operativa, e della fiducia del cliente.

Un impegno di responsabilità tecnica e culturale

In un settore dove spesso si rincorre il prezzo più basso o la velocità di produzione, noi scegliamo consapevolmente la strada più esigente: quella della qualità verificata.

I nostri test non sono semplici procedure di laboratorio, ma un atto di responsabilità tecnica nei confronti del cliente. Ogni prodotto One Pump è il risultato di una cultura aziendale che mette l’affidabilità al centro e che vuole offrire la massima tranquillità d’uso a chi lo installa e lo utilizza.

Chi sceglie One Pump, sceglie una pompa che ha già superato le sfide più dure. Perché la vera differenza, sul campo, si misura in prestazioni che durano nel tempo.

Desideriamo esprimere un sentito ringraziamento a Zymbo Italia per il prezioso supporto tecnico e la collaborazione nella realizzazione dei test.